近日，记者从宝钢股份湛江钢铁获悉，湛江钢铁干熄焦高硫烟气超低排放技术改造已顺利完成，经过一个月运行，目前效果良好，成功将干熄炉排放烟气的SO2含量降低至30mg/m3以下，远低于现行的超低排放标准，成功实现干熄炉废气SO2的超低排放，成为了国内“第一个吃螃蟹的人”。这也为国内同行提供了先进的技术案例，是湛江钢铁打赢蓝天保卫战迈出的坚实一步。
干熄焦除尘烟气SO2排放一直是行业的难题，《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171－2012）中，对干熄焦除尘烟气的SO2排放明确限值80mg/m3。《钢铁企业超低排放改造工作方案》（征求意见稿）进一步要求干熄焦除尘烟气SO2限制50mg/m3，《广东省打赢蓝天保卫战行动方案》（征求意见稿）对于未来超低排放进行远景规划，要求到2020年底前，全省具备改造条件的钢企力争实现超低排放。
行动方案下发后，湛江钢铁迅速作出反应，组织专家与技术人员论证干熄焦高硫烟气超低排放技术改造的可行性，力争在2018年度完成超低排放改造。在没有前人经验可以借鉴的情况下，湛江钢铁坚定信心，积极探索实践。
在确定了排放标准后，专家和技术人员结合湛江钢铁干熄焦现行的操作方法、工艺设备、配套设施，针对性地提出了多种改造方案。其中包括优化干熄炉运行操作，减少干熄炉烟气放散量；优化炼焦用煤配比，较少烟气硫含量；除尘系统工艺改造，增加脱硫功能；将干熄炉烟气通往烧结或者焦炉烟气净化系统等方法。
自2018年6月份开始，湛江钢铁炼铁厂焦化单元对各方案进行比选，针对优化干熄炉操作、除尘系统改造等方案进行了实验和总结，经过详细讨论和评估，湛江钢铁决策层一致认为要在现有工艺和设备的基础上，进行最优改造：把干熄炉烟气通往焦炉烟气净化系统，实现超低脱硫排放。
确定改进的基本方针后，湛江钢铁炼铁厂焦化单元立即着手进行改造，项目于2018年9月开始施工，主要是将干熄炉放散管气体和排出区域含硫烟气引入除尘装置，实现除尘达标后再引入焦炉烟气净化系统进行脱硫。该项目于2018年12月初施工完成并开始运行，目前效果良好，成功实现干熄炉废气SO2的超低排放。
